Nach­haltige DNA

In der Ausrichtung auf Nachhaltigkeit und Innovation verfolgt BMW einen ganzheitlichen Ansatz, von der Lieferkette über Produktion und Nutzungsphase bis hin zur Verwertung.

Ein Beispiel dafür ist der neue BMW iX, der in Dingolfing gebaut wird. Christoph Schröder, Leiter dieses BMW Group Werks ...

… und Steffen Aumann, Leiter Recycling im BMW Recycling und Demontage Zentrum München-Lohhof, erläutern in dieser Story das Konzept der Nachhaltigkeit an ihren Standorten.

„Dingolfing ist der größte europäische Fertigungsstandort des Unternehmens und Leitwerk für die Modelle der BMW Oberklasse. Bereits seit 2016 bauen wir hier auch elektrifizierte Fahrzeuge: die PHEVs der BMW 7er und 5er Reihe“, erklärt Christoph Schröder.

Neben dem Fahrzeugwerk sitzt in Dingolfing auch das weltweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion der BMW Group. Hier werden Batteriemodule, Hochvoltbatterien und E-Motoren für Plug-in-Hybride und vollelektrische Fahrzeuge wie dem neuen BMW iX produziert.

„Die klaren Zielvorgaben für Reduktion des Ressourcenverbrauchs wurden auch stets erreicht. Bei Energie und Wasser haben wir in den vergangenen zehn Jahren den Verbrauch pro Fahrzeug durch eine Vielzahl von Maßnahmen um über ein Fünftel gesenkt“, sagt Christoph Schröder.

Dazu setzt man an verschiedensten Hebeln an – von der Gebäudetechnik über einen energieeffizienten Anlagenpark bis zum verstärkten Einsatz regenerativer Energien.

Nachhaltigkeit hat viele Facetten – und reicht von der Verpackungsplanung, über die Verkehrslogistik und das Recycling, bis hin zu Themen wie Biodiversität oder Wassermanagement.

Werksweit liegt die Recyclingquote in Dingolfing bei über 99 Prozent. Der Großteil davon entfällt auf das Presswerk, wo Stahl- und Aluminiumverschnitt sortenrein getrennt werden. Aber auch im Büro oder der Produktion spielt Recycling eine große Rolle. Insgesamt werden 85 Abfallarten sortenrein getrennt.

„Das höchste Gut der Recyclingkette ist immer die Weiterverwendung von Bauteilen“, erklärt Steffen Aumann. Nach einem Funktionscheck des Fahrzeugs wird – wenn vorhanden – die Hochvoltbatterie entnommen und geprüft, welche Elemente wiederverwendet werden können.

Ist dieser Prozess abgeschlossen, lösen die Experten alle pyrotechnischen Komponenten aus – Airbags, Gurtstraffer, Sicherheitssysteme. Danach geht das Fahrzeug auf die Trockenlegungsbühne, dort werden sämtliche Flüssigkeiten aus dem Fahrzeug herausgeholt.

Auf der Demontagebühne werden die erfassten Weiterverwendungssteile, die internen Entwicklungsteile und – sofern vorhanden – unerwünschte Stoffe wie etwa die Starter-Batterie, sämtliche kleinen Batterien oder Wuchtgewichte ausgebaut.

Übrigens: Auch Privatpersonen können ihren ausgedienten BMW im Recycling und Demontage Zentrum abgeben, erklärt Steffen Aumann.

Die BMW Group verwendet für die Herstellung des BMW iX ausschließlich grünen Strom. Die verwendeten Hochvoltspeicherstoffe werden unter fairen Bedingungen abgebaut und weiterverarbeitet. Kobalt und Lithium werden von der BMW Group selbst eingekauft.

Für die Recyclingfähigkeit der Materialien gibt es verbindliche Vorgaben für die Lieferanten. So wird für das Interieur Naturleder mit Olivenblattgerbung oder FSC-zertifiziertes Holz im Bedienzentrum in der Mittelkonsole verwendet. Der Kreislauf schließt sich.