Les modèles électriques tels que la BMW iX3 et la BMW iX sont des pionniers de la mobilité du futur. Mais le moteur des modèles électriques de BMW n’est pas le seul à miser sur la durabilité ; les matériaux utilisés tels que l’aluminium s’inscrivent eux aussi dans cette philosophie. Il en va de même pour la fabrication d’aluminium.

En effet, BMW Group achète désormais un aluminum dont la fabrication recourt à l’énergie solaire. Elle est produite dans le désert près de Doubaï. Une étape importante pour l’objectif de l’entreprise consistant à réduire les émissions de CO2 du réseau de fournisseurs de 20 % d’ici 2030.

Avec Emirates Global Aluminium (EGA), BMW Group entame un partenariat de plusieurs années pour l’achat d’aluminium primaire. Le courant pour la fabrication de l'aluminium CelestiAL à faible carbone destiné à BMW Group provient du parc solaire Mohammed ben Rashid Al Maktoum dans le désert près de Doubaï.

L’aluminium est un matériau léger, solide et recyclable à l’infini. Il joue dont un rôle important dans une société plus durable. Comme la fabrication d’aluminium demande beaucoup d’énergie, l’utilisation de courant vert tel que le solaire présente un énorme potentiel pour la réduction des émissions de CO2.

L’aluminium solaire représente un pas de plus vers la mobilité du futur : il recourt à une source d’énergie naturelle et abondante dans le désert pour fabriquer un métal essentiel pour la vision d’avenir de la planète.

L’aluminium produit avec de l’énergie solaire est ensuite transformé dans l’atelier de fonderie pour métaux légers de l’usine de Landshut de BMW Group en composants de carrosserie et de moteur, par exemple destinés aux nouveaux véhicules électriques de BMW.

L’atelier de fonderie est le plus grand site de production de l’usine de Landshut de BMW Group et le seul atelier de finition pour la fonte de métal léger de BMW Group en Europe. L’an dernier, les 1 600 employés de l’atelier de l’usine de Landshut de BMW Group ont fabriqué 2,9 millions de composants en fonte.

L’atelier de fonderie fait partie des plus modernes au monde. Les procédés de finition innovants pour les composants de moteur tels que les culasses et les carters sont durables et ont reçu plusieurs prix.

Outre l’utilisation de courant vert pour l’aluminium, BMW Group s’est fixé comme objectif d’augmenter sensiblement la part de matériaux recyclés, ou matériaux secondaires, d’ici 2030, et d’employer les matériaux plusieurs fois dans le cadre d’une économie circulaire.

L’aluminium fabriqué avec du courant vert est traité de manière durable dans l’atelier de fonte de l’usine de Landshut de BMW Group.

Procédés de finition innovants : en vue de fabriquer ses pièces moulées, l’atelier de font travaille notamment avec des noyaux en sable pour travailler la forme. Ils sont produits à l’aide de liants inorganiques. Le coulage ne produit presque pas d’émissions.

D’ici 2030, BMW Group veut produire plus de sept millions de véhicules électrifiés, dont deux tiers seront entièrement électriques. Pour ce faire, les exigences d’une gestion durable doivent être appliquées.

Les détails tels que l‘aluminium vert démontrent que la voie vers la mobilité du futur est non seulement écologique, mais aussi durable.