I modelli elettrici come la BMW iX3 e la BMW iX stanno spianando la strada alla mobilità del futuro. Eppure, il concetto di sostenibilità non riguarda soltanto i motori dei veicoli, ma anche i materiali utilizzati per produrli. Adesso anche la produzione di alluminio deve rispettare l’ambiente.

Il gruppo BMW acquista quindi un alluminio primario che viene prodotto con l’energia elettrica ricavata dal sole nel deserto fuori da Dubai. Per l’azienda, che vuole ridurre le emissioni di CO2 nella rete dei fornitori del 20% entro il 2030, si tratta di un notevole passo in avanti.

Emirates Global Aluminium (EGA) è un fornitore di alluminio primario di lunga data del gruppo BMW. EGA usa l’energia elettrica prodotta nel parco solare Mohammed Bin Rashid Al Maktoum – che si trova nel deserto fuori da Dubai – per produrre l’alluminio CelestiAL a basso contenuto di carbonio destinato al gruppo BMW.

L’alluminio è leggero, robusto e riciclabile all’infinito, per questo motivo è fondamentale per lo sviluppo di una società sostenibile. La produzione di alluminio richiede tantissima energia, quindi l’impiego di energia verde – ad esempio quella ricavata dal sole – ha un potenziale notevole per la riduzione delle emissioni di anidride carbonica.

Quando si parla di mobilità del futuro, l’alluminio solare è già sulla buona strada: sfrutta una fonte energetica naturale e disponibile in abbondanza nel deserto per produrre un metallo indispensabile per la vision del futuro del nostro pianeta.

L’alluminio prodotto con l’energia solare viene lavorato nella fonderia di metalli leggeri dello stabilimento di Landshut del gruppo BMW, dove si trasforma in componenti della carrozzeria e della trasmissione, necessari anche per i motori dei nuovi veicoli elettrici BMW.

La fonderia di metalli leggeri è la più grande area produttiva dello stabilimento di Landshut del gruppo BMW ed è l’unico impianto di pressofusione di metalli leggeri del gruppo BMW in Europa. L’anno scorso gli oltre 1.600 dipendenti della fonderia di metalli leggeri di Landshut hanno prodotto 2,9 milioni di componenti pressofusi.

La fonderia di metalli leggeri è uno degli impianti più moderni del mondo. Gli innovativi processi di produzione per i componenti del motore, come le teste dei cilindri o i carter, sono sostenibili e hanno ottenuto vari premi.

Oltre a sfruttare l’energia verde per la produzione dell’alluminio, il gruppo BMW si è prefissata un altro obiettivo: aumentare entro il 2030 in modo significativo la percentuale di materie prime riciclate, le cosiddette materie prime seconde, e di usare più volte le materie in un contesto di economia circolare.

L’alluminio prodotto con l’energia solare viene lavorato in maniera sostenibile nella fonderia di metalli leggeri dello stabilimento di Landshut del gruppo BMW.

Processi innovativi: per creare le parti pressofuse, la fonderia di metalli leggeri lavora anche con anime in sabbia che vengono prodotte con l’aiuto di leganti inorganici. Durante il processo di fusione non viene rilasciata pressoché alcuna emissione.

Entro il 2030, il gruppo BMW intende mettere sulle strade oltre sette milioni di veicoli elettrificati, due terzi dei quali del tutto elettrici. Per centrare questo obiettivo, il gruppo garantirà la realizzazione dei requisiti per una produzione sostenibile.

Particolari come l’alluminio verde dimostrano che la mobilità del futuro non solo rispetta l’ambiente ma è anche incredibilmente sostenibile.